زمان انتشار: 2026-08-03 اصل و نسب: سایت
عیبیابی ماشین انتخاب و مکان SMT زمانی بهترین کار را انجام میدهد که مهندسان مسیر خرابی را از مواد، فیدر، نازل، دید، برنامه، پشتیبانی برد و وضعیت ماشین دنبال کنند به جای تغییر تصادفی تنظیمات. در یک خط SMT پرسرعت، یک خطای کوچک میتواند به تعداد زیادی علائم ظاهر شود: قطعه رد شده، پیکاپ از دست رفته، قطعه برگردانده شده، جابجایی جابجایی، QFP کج، یا زنگ مکرر دستگاه. یک روش عیبیابی خوب، علت اصلی واقعی را از نقص قابل مشاهده جدا میکند، زمان خرابی را کاهش میدهد و از بازده قطعه محافظت میکند.
این راهنما به عنوان یک منبع عملی ستونی برای مهندسین تولید، تکنسینهای فرآیند، مدیران خط SMT و صاحبان کارخانههایی که به راهحلهای واضح خطای ماشین SMT نیاز دارند، نوشته شده است. این مشکلات رایج دستگاه قرار دادن SMT را با بررسی های تکرار شونده که می تواند در مارک های مختلف تجهیزات قرار دادن استفاده شود، متصل می کند. همچنین چارچوبی را برای موضوعات عمیقتری ایجاد میکند، مانند اینکه چرا یک دستگاه SMT کامپوننت را رد میکند، , چگونه میتوان رد مولفه SMT و ضایعات مواد را کاهش داد، , عیبیابی رایج در محل SMT رفع , خطای تشخیص دید SMT، راهحلهای خطای تشخیص دید SMT , تغییر مؤلفه در حین قرار دادن SMT , از دست رفته، افتادن یا برگرداندن قطعه، عیبیابی , SMT خلاء و خطای پیکاپ عیبیابی عیبیابی خطای جاروبرقی و خطای پیکاپ SMT، و.
فهرست مطالب
ماشین قرار دادن تنها بخشی از فرآیند SMT است. نقصی که در مرحله قرار دادن ظاهر می شود ممکن است از بسته بندی قطعات، نمایه سازی فیدر، سایش نازل، ارتفاع خمیر لحیم کاری، پشتیبانی از برد، داده های نرم افزار، روشنایی یا کنترل محیطی ناشی شود. به همین دلیل، اولین قانون عیب یابی ساده است: پنج چیز را همزمان تنظیم نکنید. یک متغیر را تغییر دهید، نتیجه را ثبت کنید و تاریخچه خط را قابل ردیابی نگه دارید.
اپراتورها اغلب مشکلات مختلف را با کلمات مشابه توصیف می کنند. "رد کردن" ممکن است به این معنی باشد که دستگاه بعد از بازرسی بینایی جزء را رد کرده است. "Drop" ممکن است به این معنی باشد که قطعه به درستی انتخاب شده است اما قبل از قرار دادن گم شده است. "مفقود شده" ممکن است به این معنی باشد که نازل هرگز قطعه را انتخاب نکرده است، یا ممکن است به این معنی باشد که قطعه قرار داده شده است اما بعداً در طول جریان مجدد یا جابجایی از بین رفته است. مهندس ابتدا باید نقطه دقیقی را که در آن خرابی رخ می دهد شناسایی کند: پیکاپ، حمل و نقل، شناسایی، قرار دادن، بازرسی پس از قرار دادن، یا بازرسی نهایی.
یک خطای واقعی ماشین معمولاً در شرایط پایدار تکرار می شود. یک خطای فرآیند با مواد، راهاندازی، شیفت، رطوبت، وضعیت تعمیر و نگهداری یا مدیریت اپراتور تغییر میکند. به عنوان مثال، یک یاتاقان محور Z فرسوده ممکن است باعث فشار قرارگیری ناپایدار در بسیاری از محصولات شود، در حالی که یک تنظیم ضعیف گام فیدر ممکن است تنها بر یک شماره قطعه تأثیر بگذارد. یک PCB تاب خورده ممکن است فقط در یک ناحیه پانل باعث جابجایی ریز شود، در حالی که یک نازل نادرست می تواند باعث برداشت ضعیف برای هر حلقه از همان بسته شود.
عیب یابی قابل اعتماد با نظم عمومی مونتاژ الکترونیک هماهنگ است. استانداردهایی مانند IPC J-STD-001 و IPC-A-610 مراجع مفیدی هستند زیرا به تیم ها کمک می کنند طرز کار مونتاژ، مقبولیت و زبان نقص را به هم متصل کنند. آنها کتابچه راهنمای ماشین را جایگزین نمی کنند، اما به حفظ قضاوت بازرسی کمک می کنند.
رد کامپوننت یکی از مشهودترین مشکلات دستگاه قرار دادن SMT است زیرا مستقیماً ضایعات مواد و قطع شدن خطوط را ایجاد می کند. رد زمانی ممکن است اتفاق بیفتد که ماشین نتواند جزء را انتخاب کند، نتواند آن را تشخیص دهد، آن را خارج از حد تحمل پیدا کند، یا تصمیم بگیرد که جهت مولفه با کتابخانه برنامه ریزی شده مطابقت ندارد.
شایعترین دلایل عبارتند از دادههای نادرست اجزا، آستانه دید ضعیف، دستور نور اشتباه، جیب نوار آسیبدیده، نمایهسازی ناپایدار فیدر، عدم تطابق نازل، نوک نازل کثیف، خلاء ضعیف، تنوع بستهبندی قطعات، و تعریف اشتباه قطبی. جابجایی اجزای حساس به رطوبت نیز می تواند مهم باشد. اگر یک جزء رطوبت را جذب کند یا به اشتباه ذخیره شود، ممکن است بعد از جریان مجدد عیوب بعدی ظاهر شود، بنابراین مهندسان باید قوانینی مانند JEDEC J-STD-033 را برای کنترل دستگاه حساس به رطوبت/جریان مجدد در نظر بگیرند.
یکی از عادت های خطرناک افزایش تحمل بینایی تا زمانی که زنگ هشدار ناپدید شود است. این ممکن است خروجی کوتاهمدت را بهبود بخشد، اما میتواند باعث قرارگیری نامناسب، چرخش اشتباه یا جزء آسیبدیده در محصول شود. روش بهتر این است که تلرانس را تنها پس از تأیید تغییرات واقعی اجزا و قابلیت فرآیند تنظیم کنید. ماشین باید از کیفیت محافظت کند، نه اینکه به سادگی کار کند.
یک تیم خط عملی باید یک چک لیست رد-کاهش ایجاد کند: کالیبراسیون فیدر را تأیید کند، نازل ها را تمیز و بازرسی کند، ابعاد بسته را تأیید کند، تصویر دید را بررسی کند، مختصات پیکاپ را بررسی کند، مسیر نوار را بازرسی کند، و مقدار خلاء را با خط پایه معمولی مقایسه کند. این موضوع از موضوع بعدی در مورد چگونگی کاهش رد مولفه SMT و ضایعات مواد پشتیبانی می کند ، زیرا صرفه جویی در مواد به کنترل علت اصلی بستگی دارد، نه تنها واکنش اپراتور.
خطاهای پیکاپ در قلب بسیاری از راه حل های خطای ماشین SMT قرار دارد. اگر جزء تمیز انتخاب نشود، هر مرحله بعدی ناپایدار می شود. ممکن است قسمتی با دید رد شود، در حین حرکت سر بیفتد، با افست قرار گیرد یا به دلیل ضعیف بودن خود پیکاپ برگردد.
نازل باید با اندازه قطعه، سطح، وزن و منطقه پیکاپ مطابقت داشته باشد. نازلی که خیلی کوچک است ممکن است قطعه را محکم نگه ندارد. نازلی که بیش از حد بزرگ است ممکن است سرنخ ها، لبه های جیب نوار مجاور یا ویژگی های اجزایی را که نباید با آنها تماس بگیرید، لمس کند. نوک نازل فرسوده، ترک خورده، مسدود یا آلوده میتواند شکست متناوب ایجاد کند که ردیابی آن دشوار است، زیرا ممکن است خط به مدت چند دقیقه قبل از بازگشت خطا به طور عادی کار کند.
تمرین خوب این است که نازل را تحت بزرگنمایی بررسی کنید، نوک آن را تمیز کنید، شناسه نازل را در برنامه تأیید کنید، و خرابی ها را با شماره نازل مقایسه کنید. اگر خطای مشابهی به دنبال یک نازل در اجزای مختلف رخ داد، آن نازل را تعویض یا کالیبره کنید. اگر همه نازلها ناپایدار را نشان میدهند، منبع خلاء، فیلترها، شیلنگها، مهر و موم سر و وضعیت تعمیر و نگهداری ماشین را بررسی کنید.
برای عیبیابی دقیق خلاء انتخاب و مکان ، مهندسان باید آببندی نازل، پاسخ خلاء، ارتفاع پیکاپ، نمایش فیدر و دادههای گزارش ماشین را با هم بررسی کنند.
گم شدن، افتادن یا برگرداندن قطعه اغلب زمانی اتفاق میافتد که نازل نمیتواند قطعه را به طور ایمن نگه دارد، بنابراین مهندسان باید آببندی نازل، پاسخ خلاء، ارتفاع پیکاپ و نمایش فیدر را با هم بررسی کنند.
خلاء تنها یک مقدار هشدار نیست. این یک سیگنال فرآیند است. مقدار کم میتواند نشاندهنده مسدود شدن مسیر هوا، نشتی نازل، سطح ضعیف وانت، خطای ارائه فیدر، ارتفاع نادرست پیکاپ یا قطعه آسیبدیده باشد. مقداری که بین قرقره ها تغییر می کند ممکن است به تنوع بسته بندی اشاره کند. مقداری که پس از چند ساعت تولید تغییر می کند ممکن است به آلودگی یا رانش حرارتی اشاره کند.
تشخیص بینایی قدرتمند است، اما فقط میتواند قضاوت کند که دوربین، نور و کتابخانه اجزا به آن اجازه دیدن را میدهند. هنگامی که بینایی از کار می افتد، علت اصلی ممکن است نوری، مکانیکی، مرتبط با مواد یا مربوط به داده باشد. بهترین عیب یاب ها ابتدا به تصویر نگاه می کنند، نه تنها به کد هشدار.
بسیاری از موارد خطای تشخیص دید SMT ناشی از کنتراست ضعیف بین لبه کامپوننت و پسزمینه است. سطوح انعکاسی، بدنه اجزای سیاه رنگ، بسته بندی شفاف، سپر فلزی، شکل عجیب و غریب سربی، یا علامت ناسازگار می تواند الگوریتم را گیج کند. اگر تصویر دوربین برای چشم انسان واضح است اما برای دستگاه ناپایدار است، ممکن است پارامترهای تشخیص نیاز به اصلاح داشته باشند. اگر خود تصویر ضعیف است، نور، تمیزی لنز، کالیبراسیون دوربین و نمایش اجزا را بررسی کنید.
داده های کتابخانه بسته باید مؤلفه واقعی را منعکس کند. اندازه بدنه، تعداد سرب، علامت قطبی، تعریف مرکز، ضخامت و نقطه برداشت همگی بر تشخیص تاثیر دارند. یک کتابخانه کپی شده از یک مؤلفه مشابه ممکن است برای بسته ساده اجرا شود، اما زمانی که تحمل محدود است، از کار بیفتد. مهندسان باید قبل از تغییر آستانه ها، ترسیم اجزا، نمونه واقعی و تصویر ماشین را مقایسه کنند.
خطاهای دید همیشه توسط دوربین ایجاد نمی شود. گرد و غبار، آلودگی، ذخیرهسازی ضعیف، سرب خمیده، کشش ساکن، و برخورد خشن میتواند نحوه نشستن قطعه در جیب یا ظاهر شدن آن در زیر لنز را تغییر دهد. تولید وسایل الکترونیکی باید ریسک الکترواستاتیک را نیز کنترل کند. چارچوب ANSI/ESD S20.20 از انجمن ESD مرجع مفیدی برای ایجاد یک برنامه کنترل ESD در اطراف دستگاه های الکترونیکی حساس است.
هنگامی که رد دید افزایش می یابد، بررسی کنید که آیا مشکل پس از تغییر مواد، جابجایی اپراتور، حذف کابینت خشک، بارگیری فیدر یا تغییر محیط شروع شده است یا خیر. مقاله خوشهای آینده در مورد خطاهای تشخیص دید SMT: علل و راهحلها میتوانند عمیقتر به تصاویر دوربین، استراتژی نورپردازی و تنظیم کتابخانه بپردازند، اما قانون ستون واضح است: هرگز بینایی را بهعنوان یک صفحه تنظیمات مجزا در نظر نگیرید.
نقص قرارگیری اغلب به صورت آفست، کج بودن، تمایل به سنگ قبر، چرخش اشتباه، فشار نصب ناکافی، یا نشستن اجزا در خارج از ناحیه پد ظاهر می شود. برخی از مشکلات مربوط به قرار دادن ماشین هستند، در حالی که برخی دیگر از چاپ خمیر لحیم کاری، پشتیبانی از PCB، نمایه جریان مجدد یا طراحی قطعات ناشی می شوند. مسیر عیبیابی باید دادههای مکانیابی را با بازرسی پایین دستی مرتبط کند.
جابجایی برد یکی از دلایل رایج ناهماهنگی قطعات در هنگام قرار دادن در محل SMT است. اگر PCB نازک، بزرگ، تاب خورده، گیره ضعیف یا پشتیبانی ناکافی باشد، هد قرارگیری می تواند برد را به سمت پایین فشار دهد و آفست ایجاد کند. تشخیص اعتباری ضعیف همچنین می تواند کل نقشه مکان را تغییر دهد. قبل از تغییر مختصات اجزاء، عرض نوار نقاله، وضعیت گیره، موقعیت پین پشتیبانی، صافی تخته، تمیزی ثابت و پشتیبانی پانل محلی را بررسی کنید.
فشار قرارگیری و ارتفاع Z نیز باید بررسی شوند. نیروی بیش از حد می تواند جزء را به خمیر فشرده کند، لکه ایجاد کند یا جزء تراشه کوچک را جابجا کند. نیروی خیلی کم ممکن است یک جزء را قبل از جریان مجدد در ارتفاع بالا و آسیب پذیر در برابر حرکت قرار دهد. مقدار صحیح بستگی به بسته، نازل، رسوب خمیر، وضعیت برد و توانایی دستگاه دارد.
هر نقصی که بعد از AOI مشاهده می شود توسط دستگاه قرار دادن ایجاد نمی شود. حجم ضعیف خمیر لحیم کاری، گرفتگی شابلون، آلودگی لنت، عدم تعادل حرارتی و مشخصات جریان مجدد، همگی می توانند عیوبی را ایجاد کنند که به نظر می رسد مربوط به قرارگیری باشد. یک تیم منضبط داده های SPI، مختصات قرارگیری، تصویر AOI و نتیجه جریان مجدد را مقایسه می کند. اگر SPI قبل از قرار دادن خمیر ضعیفی نشان داد، ابتدا چاپ را تعمیر کنید. اگر تصویر قرارگیری صحیح است اما جزء پس از جریان مجدد حرکت می کند، خمیر، طراحی پد، مشخصات حرارتی و هندسه اجزا را بررسی کنید.
اینجاست که عیوب رایج قرارگیری SMT و نحوه رفع آنها به یک موضوع مقاله پشتیبانی مفید تبدیل می شود. مقاله ستون باید خوانندگان را راهنمایی کند تا به جای سرزنش سریع یک دستگاه، در کل خط SMT فکر کنند.
مشکلات فیدر اغلب ساده اما پرهزینه هستند. یک موقعیت کمی اشتباه، چرخ دنده تغذیه کننده فرسوده، کشش ضعیف نوار، مسیر نوار پوشش آسیب دیده، یا گام نادرست فیدر می تواند باعث رد شدن مکرر، وانت از دست رفته یا زاویه ناپایدار قطعه شود. از آنجایی که خطاهای فیدر ممکن است مانند خطاهای نازل یا بینایی به نظر برسند، تشخیص فیدر باید سیستماتیک باشد.
با تماشای نقطه ارائه مؤلفه شروع کنید. کامپوننت باید در مرکز، تراز و پایدار به محل پیکاپ برسد. اگر در داخل جیب نوار جابجا شود، با نوار کاور بلند شود، کج شود یا کاملاً نمایان نشده باشد، نازل ممکن است هوا را بگیرد، لبه جیب را لمس کند یا قطعه را با زاویه بلند کند. کالیبراسیون فیدر، راهنمای نوار، کشش قرقره، زاویه پوسته شدن نوار پوشش و تنظیم گام باید قبل از تغییر تحمل دید بررسی شوند.
برای کامپوننت منفعل ریز یا کوچک، حتی یک خطای کوچک موقعیت پیکاپ فیدر می تواند افت بازدهی زیادی ایجاد کند. مقاله آینده در مورد عیبیابی خطای موقعیت پیکاپ فیدر SMT باید این را به بررسیهای عملی فیدر بسط دهد، اما قانون اصلی این است که قبل از تنظیم نرمافزار، نمایش فیزیکی را تأیید کنید.
خطاهای برنامه می تواند برخی از گیج کننده ترین راه حل های خطای ماشین SMT را ایجاد کند زیرا ممکن است دستگاه دقیقاً همان کاری را که به آن گفته شده است انجام دهد. چرخش اشتباه، تخصیص نازل اشتباه، ارتفاع بسته بندی اشتباه، نقطه برداشت اشتباه، شیار تغذیه اشتباه، یا علامت قطبی اشتباه، همگی می توانند در زمانی که سخت افزار سالم هستند، نقص ایجاد کنند.
یک خط SMT قوی به چیزی بیش از رفع سریع نیاز دارد. به یک جریان کاری نیاز دارد که هر زنگ هشدار مکرر را به دانش فرآیند بهتر تبدیل کند. این امر به ویژه برای تولیدکنندگانی که تولید با ترکیب بالا، تغییر مکرر یا محصول خاص مشتری را اجرا می کنند، مهم است. هدف تنها راه اندازی مجدد دستگاه نیست. این برای جلوگیری از بازگشت همان موضوع در هفته آینده است.
ترتیب زیر برای اکثر مشکلات دستگاه قرار دادن SMT به خوبی کار می کند:
نقطه شکست دقیق را تأیید کنید: پیکاپ، حمل و نقل، دید، قرار دادن یا بازرسی.
بررسی کنید که آیا خطا از قطعه، فیدر، نازل، سر، موقعیت PCB یا برنامه پیروی می کند یا خیر.
گزارش ماشین، رد تصویر، مقدار خلاء، موقعیت فیدر و تاریخچه نازل را بررسی کنید.
بسته بندی مواد، جهت گیری اجزا، جیب نوار و مسیر نوار پوشش را بررسی کنید.
انتخاب نازل، تمیزی، سایش، و خط پایه خلاء را بررسی کنید.
تصویر دوربین، نورپردازی، کتابخانه بسته، و میزان تحمل تشخیص را بررسی کنید.
پشتیبانی تخته، تشخیص اعتباری، وضعیت گیره و فشار قرار دادن را بررسی کنید.
CAD، BOM، جدول فیدر، قطبیت، چرخش و تأیید مقاله اول را تأیید کنید.
یک تغییر کنترل شده ایجاد کنید، سپس نتیجه را ثبت کنید.
کارخانههایی که علائم نقص، علت اصلی، اقدامات اصلاحی و برنامه پیشگیری را ثبت میکنند، در طول زمان فرآیند پایدارتری را ایجاد میکنند. یک پایگاه داده ساده از مشکلات تکرارشونده نازل، فیدر، مولفه و پکیج می تواند زمان از کار افتادگی را در طول تغییر آتی کاهش دهد. همچنین به اپراتورهای جدید کمک می کند تا سریعتر یاد بگیرند.
ICT از مشتریان با SMT و راه حل های تولید الکترونیکی یک مرحله ای، از جمله تجزیه و تحلیل تقاضا، برنامه ریزی خط، تجهیزات تولید، آموزش، پشتیبانی عملیات، بهینه سازی فرآیند و تنظیم پشتیبانی می کند. بر اساس کاتالوگ شرکت، ICT بیش از 25 سال تجربه تولید الکترونیک دارد و بیش از 1600 مشتری در 72 کشور جهان را پشتیبانی کرده است. برای مشتریانی که یک خط کامل SMT را می سازند یا بهبود می دهند، این نوع نمای یکپارچه اهمیت دارد زیرا بسیاری از مشکلات مکان یابی به شرایط فرآیند بالادست و پایین دست مرتبط هستند.
قبل از تغییر تنظیمات با نقطه شکست واقعی شروع کنید.
تا زمانی که اطلاعات مواد، تغذیه کننده، نازل و کتابخانه تایید نشده اند، تحمل دید را افزایش ندهید.
از مقدار خلاء به عنوان یک سیگنال تشخیصی استفاده کنید، نه تنها یک زنگ.
قبل از سرزنش سر جایگذاری، نمای فیدر را بررسی کنید.
نقص قرارگیری را با SPI، AOI، چاپ خمیر لحیم کاری، پشتیبانی از برد و جریان مجدد وصل کنید.
از استانداردها و مراجع فنی قابل اعتماد برای ثابت نگه داشتن قضاوت کیفیت استفاده کنید.
سوابق عیبیابی بسازید تا هر نقص کنترل فرآیند آینده را بهبود بخشد.
برای سازندگانی که مکرر با مشکلات مربوط به رد کردن، پیکاپ، دید، فیدر یا پایداری محل مواجه هستند، ارزشمندترین مرحله بعدی بررسی آرام کل فرآیند است. یک خط SMT که به خوبی برنامه ریزی شده باشد، نه تنها کامپوننت را سریعتر قرار می دهد. این امکان را به مهندسان می دهد تا مشکلات را با اطمینان حل کنند. ICT میتواند با تولیدکنندگان لوازم الکترونیکی برای بررسی طرحبندی خط، تطابق تجهیزات، ریسک فرآیند و پشتیبانی پس از فروش همکاری کند تا تیم تولید بتواند از تعمیر فوری به خروجی پایدار حرکت کند.
سریعترین راه قابل اعتماد، شناسایی مرحله دقیقی است که در آن شکست اتفاق می افتد. مهندسان نباید با تغییر کورکورانه تلورانس تشخیص یا ارتفاع پیکاپ شروع کنند. ابتدا بررسی کنید که آیا قطعه در زمان پیکاپ گم شده است، در حین حرکت افتاده است، توسط دید رد شده است، روی PCB اشتباه قرار گرفته است یا پس از جریان مجدد معیوب شده است. هر مرحله به علت اصلی متفاوتی اشاره می کند. خرابی پیکاپ معمولاً منجر به بررسی نمایش فیدر، نازل، خلاء یا نوار می شود. رد دید منجر به بررسی تصویر دوربین، نور، داده های بسته و بررسی وضعیت اجزا می شود. تغییر مکان منجر به بررسی های پشتیبانی تخته، اعتباری، ارتفاع Z و وضعیت خمیر می شود. این شروع ساختاریافته باعث صرفه جویی در زمان می شود زیرا از تنظیم تصادفی جلوگیری می کند.
یک قرقره می تواند از نظر یک اپراتور درست به نظر برسد اما همچنان در بازرسی ماشین شکست می خورد. ممکن است قطعه کمی در جیب نوار بچرخد، نوار کاور ممکن است در برداشتن آن اختلال ایجاد کند، بدنه بسته ممکن است با کتابخانه متفاوت باشد، یا تشخیص علامت قطبیت برای دوربین سخت باشد. نازل همچنین ممکن است قطعه را در نقطه ضعیفی انتخاب کند و باعث شود دوربین بینایی شیب یا آفست را ببیند. مهندسان باید تصویر رد ماشین را با ترسیم اجزای واقعی و یک نمونه خوب شناخته شده مقایسه کنند. اگر دستگاه فقط یک موقعیت فیدر را رد کرد، کالیبراسیون فیدر و حرکت نوار را بررسی کنید. اگر همان قسمت را در همه موقعیتها رد کرد، کتابخانه بسته، روشنایی دید و تنوع اجزا را بررسی کنید.
کامپوننت از دست رفته، افتاده یا برگردانده شده معمولاً از پیکاپ ناپایدار ناشی می شود. کارخانه باید اندازه نازل، سایش نازل، آلودگی، سطح خلاء، ارتفاع پیکاپ، موقعیت فیدر، وضعیت جیب نوار و سطح قطعه را بررسی کند. برای اجزای تراشه کوچک، یک آفست پیکاپ کوچک می تواند باعث شود که قطعه با زاویه بلند شود. برای اجزای بزرگتر، نازلی که خیلی کوچک است ممکن است سطح کافی را نداشته باشد. برای اجزای نامنظم، ممکن است نیاز باشد که نقطه وانت به یک مرکز ثقل پایدار حرکت کند. بهترین روش مقایسه داده های خطا بر اساس نازل، فیدر و نوع جزء است. اگر همیشه یک نازل درگیر است، آن را تعویض یا تمیز کنید. اگر همیشه یک فیدر درگیر است، آن را دوباره کالیبره کنید. اگر همیشه یک بسته درگیر است، دادههای بسته و مدیریت مواد را بررسی کنید.
تنظیمات بینایی می تواند برخی از مشکلات تشخیص را حل کند، اما نباید از آنها برای پنهان کردن مسائل مکانیکی یا مادی استفاده کرد. اگر تصویر دوربین نامشخص است، نور، تمیزی لنز و کالیبراسیون باید بررسی شوند. اگر تصویر واضح است اما دستگاه جزء خوب را رد می کند، کتابخانه بسته یا تلرانس ممکن است نیاز به تنظیم داشته باشد. با این حال، اگر قطعه به دلیل مشکلات فیدر یا پیکاپ کج، آلوده، آسیب دیده یا خارج از مرکز وارد شود، تغییر تنظیمات بینایی فقط علائم را درمان می کند. عیب یابی خوب ابتدا وضعیت فیزیکی را بررسی می کند، سپس پارامترهای تشخیص را بر اساس تغییرات واقعی مؤلفه و الزامات کیفیت تنظیم می کند.
پشتیبانی حرفهای زمانی ارزشمند است که همان خطا پس از بررسیهای اولیه برمیگردد، زمانی که چندین ماشین نقصهای مرتبط را نشان میدهند، زمانی که معرفی محصول جدید بازدهی ناپایدار ایجاد میکند، یا زمانی که تیم نتواند خطای ماشین را از خطای فرآیند جدا کند. یک تامین کننده با تجربه کامل می تواند تطبیق تجهیزات، راه اندازی فیدر، استراتژی نازل، داده های برنامه، چاپ خمیر لحیم کاری، پشتیبانی از برد، جریان مجدد، بازرسی و آموزش اپراتور را با هم بررسی کند. این دیدگاه گسترده تر به ویژه برای کارخانه هایی که یک خط SMT جدید می سازند یا ظرفیت تولید را ارتقا می دهند مفید است. به جای حل یک زنگ هشدار در یک زمان، سازنده می تواند ساختار فرآیند پشت زنگ را بهبود بخشد.