چرا ماشین‌های SMT کامپوننت‌ها را از دست می‌دهند، رها یا ورق می‌زنند؟

ماشین‌های SMT هنگامی که فرآیند برداشت، نگه‌داشتن، تشخیص، انتقال یا قرار دادن دیگر برای کنترل قطعه از فیدر به پد PCB پایدار نیست، قطعات را از دست می‌دهند، رها می‌کنند یا برمی‌گردانند. این عیوب ممکن است روی برد متفاوت به نظر برسند، اما اغلب از یک زنجیره فرآیند ناشی می‌شوند: نمایش فیدر، وضعیت نازل، نیروی خلاء، تصحیح بینایی، پارامتر دستگاه و بسته‌بندی مواد.

برای یک تیم تولید SMT، یک جزء گم شده می تواند مانع از کار یک محصول شود. یک قطعه رها شده می تواند آلودگی داخل دستگاه ایجاد کند. قرار دادن یک قطعه وارونه می تواند باعث خطای قطبیت، مدار باز، کار مجدد و شکایت مشتری شود. چالش واقعی این است که این مشکلات ممکن است به‌طور تصادفی ظاهر شوند، که تشخیص آن‌ها را سخت‌تر از افست برنامه مکرر می‌کند.

این راهنما دلایل اصلی فقدان قطعه SMT، رایج ترین مشکل ریزش قطعه SMT، و اینکه چرا قرار دادن قطعات وارونه در طول تولید واقعی اتفاق می افتد را توضیح می دهد. همچنین نشان می دهد که مهندسان چگونه می توانند این فرآیند را مرحله به مرحله عیب یابی کنند.

1. منظور از کامپوننت گمشده، حذف شده و برگردانده شده چیست

قبل از رفع نقص، مهندسان باید تشخیص دهند که کدام نوع خرابی در حال وقوع است. مؤلفه گمشده، مؤلفه حذف شده و مؤلفه برگشتی مرتبط هستند، اما مشکل یکسانی نیستند.

1.1 جزء از دست رفته

یک قطعه از دست رفته به این معنی است که قطعه پس از قرار دادن یا پس از جریان مجدد روی PCB وجود ندارد. ممکن است دستگاه در انتخاب قطعه شکست خورده باشد، آن را در حین بازرسی بینایی رد کرده باشد، قبل از قرار دادن آن را رها کرده باشد، یا آن را در مکان اشتباهی قرار داده باشد که بعداً گم شده است.

جزء گم شده می تواند قبل از جریان مجدد یا پس از جریان مجدد اتفاق بیفتد. اگر قطعه قبل از جریان مجدد وجود نداشته باشد، علت اصلی معمولاً پیکاپ، فیدر، جاروبرقی، نازل یا کنترل ماشین است. اگر بعد از جریان مجدد ظاهر نشود، ممکن است قطعه جابجا شده، سنگ قبر شده باشد، منفجر شده باشد یا به دلیل مشکلات فرآیند لحیم کاری جدا شده باشد.

1.2 مولفه سقوط کرده است

یک قطعه افتاده به این معنی است که دستگاه قطعه را با موفقیت انتخاب می کند اما قبل از رسیدن به موقعیت قرارگیری آن را از دست می دهد. ممکن است داخل دستگاه، روی PCB، روی نوار نقاله یا در قسمت دیگری از تجهیزات بیفتد. این اغلب به دلیل خلاء ضعیف، نازل کثیف، اندازه نازل نادرست، حرکت سریع سر، سطح قطعه آسیب دیده یا زاویه ناپایدار پیکاپ ایجاد می شود.

ریزش جزء خطرناک است زیرا می تواند آلودگی پنهان ایجاد کند. ممکن است یک قطعه شل در داخل دستگاه بماند یا در قسمت PCB دیگری فرود بیاید و باعث اتصال کوتاه یا تداخل مکانیکی شود.

1.3 جزء برگردانده شده

کامپوننت برگردانده به این معنی است که مولفه وارونه قرار گرفته، اشتباه چرخیده یا از جهت مورد نیاز خود برعکس شده است. در برخی موارد، قطعه در حین پیکاپ چرخ می‌زند. در موارد دیگر، از قبل در داخل جیب نوار کج شده است، یا سیستم بینایی سمت اشتباه یا طرح کلی اشتباه را تشخیص می‌دهد.

قرار دادن قطعات وارونه به ویژه برای دیود، LED، آی سی، کانکتور، سنسور و قطعه پلاریزه بسیار جدی است. حتی اگر اتصال لحیم کاری قابل قبول به نظر برسد، عملکرد ممکن است خراب شود.

2. مشکلات ارائه فیدر و نوار

فیدر اولین مرحله کنترل قطعات است. اگر جزء به درستی ارائه نشود، نازل نمی تواند آن را به درستی انتخاب کند. بسیاری از علل فقدان مولفه SMT از فیدر شروع می شود، نه در سر قرار دادن.

2.1 موقعیت پیکاپ نادرست

اگر مختصات پیکاپ فیدر اشتباه باشد، ممکن است نازل به جای مرکز، لبه قطعه را لمس کند. این جزء ممکن است در یک زاویه انتخاب شود، ضعیف نگه داشته شود یا به طور کامل از دست برود. بسته به تنظیمات تجهیزات، دستگاه ممکن است خطای دریافت، خطای خلاء، یا خرابی تشخیص را گزارش کند.

این مشکل اغلب در یک خط تغذیه یا یک نوع جزء ظاهر می شود. مهندسان باید کالیبراسیون فیدر، مختصات X/Y پیکاپ، ارتفاع پیکاپ، گام نوار و مرکز جیب اجزا را بررسی کنند. اگر مشکل بعد از تعویض موقعیت فیدر به دنبال فیدر باشد، فیدر قوی ترین مظنون است.

2.2 خطای نمایه سازی نوار

نمایه سازی فیدر نوار را به جلو حرکت می دهد تا هر جزء به نقطه برداشت برسد. اگر نوار خیلی زیاد یا خیلی کم پیشروی کند، قطعه زیر مرکز نازل نمی‌نشیند. این می تواند باعث از دست رفتن وانت، وانت جانبی، چرخش قطعه، یا افتادن قطعه پس از شتاب سر شود.

دلایل رایج عبارتند از: چرخ زنجیر فرسوده، سوراخ نوار آسیب دیده، شل بودن پوشش فیدر، نگهداری ضعیف فیدر، تنظیم نادرست گام، یا نوار حامل با کیفیت پایین. مهندسان نباید فقط به زنگ دستگاه نگاه کنند. آنها باید به صورت بصری بررسی کنند که آیا قطعه در هر چرخه در همان موقعیت متوقف می شود یا خیر.

2.3 حرکت اجزا در داخل جیب نوار

برخی از اجزا می توانند قبل از برداشتن در داخل جیب نوار حرکت کنند. این در مورد اجزای تراشه کوچک، جزء سبک وزن، بسته بندی شل یا جزء با سطح صاف رایج است. اگر قطعه کج، چرخانده یا تا حدی در جیب ایستاده باشد، نازل ممکن است آن را به اشتباه انتخاب کند.

هنگامی که موقعیت قطعه در داخل جیب ناپایدار است، تصحیح ماشین قدرت محدودی دارد. ویژن ممکن است برخی از قسمت ها را رد کند، اما نمی تواند هر پیکاپ بدی را برطرف کند. بهترین اصلاح، بهبود بسته بندی مواد، پایداری فیدر، کشش نوار و پارامترهای پیکاپ است.

3. مشکلات نازل و ضعیف نگه داشتن خلاء

نازل قطعه را در هنگام برداشت، انتقال، تشخیص دید و قرار دادن کنترل می کند. اگر نازل مناسب نباشد یا تمیز نباشد، ممکن است قطعه از دست رفته، بیفتد یا برگردد.

3.1 اندازه یا شکل نازل اشتباه است

یک نازل باید با بدنه قطعه مطابقت داشته باشد. اگر نازل خیلی کوچک باشد، ممکن است نیروی نگهدارنده کافی ایجاد نکند. اگر خیلی بزرگ باشد، ممکن است جیب نوار را لمس کند، قطعه را از مرکز خارج کند، یا مواد اطراف را بکشد. اگر شکل نازل با سطح قطعه مطابقت نداشته باشد، ممکن است قطعه در حین انتقال بچرخد یا بیفتد.

برای اجزای تراشه کوچک، LED، کانکتور، مولفه عجیب و غریب و آی سی ریز، انتخاب نازل بسیار مهم است. مهندسان باید اندازه نازل را با ابعاد اجزا و سطح پیکاپ مقایسه کنند. یک نازل صحیح باید بدون پوشاندن ویژگی های تشخیص کلید یا آسیب رساندن به بدنه، قطعه را محکم نگه دارد.

3.2 نازل کثیف، مسدود یا فرسوده

آلودگی نازل یکی از شایع‌ترین علل ریزش قطعه تصادفی SMT است. گرد و غبار، خمیر لحیم کاری، بقایای شار، الیاف کاغذ یا بقایای اجزا می توانند مسیر هوا را مسدود کرده یا آب بندی را کاهش دهند. نوک نازل فرسوده نیز ممکن است صافی خود را از دست بدهد و خلاء را به درستی نگه ندارد.

جزء گم شده تصادفی اغلب به وضعیت نازل اشاره دارد. اگر نقص به دنبال شماره نازل باشد، نازل باید تمیز، بازرسی یا تعویض شود. یک روال نگهداری پیشگیرانه باید شامل تمیز کردن نازل، بررسی ارتفاع نازل، تمیز کردن مسیر خلاء و بازرسی سایش باشد.

3.3 نشت خلاء

نشتی خلاء می تواند در نازل، آب بندی سر، لوله خلاء، فیلتر، شیر یا سنسور رخ دهد. ماشین ممکن است هنوز برخی از اجزا را انتخاب کند، اما نیروی نگهدارنده برای حرکت با سرعت بالا به اندازه کافی پایدار نیست. این می تواند باعث ریزش متناوب جزء، پیکاپ کج و رد بینایی شود.

مهندسان باید روندهای مقدار خلاء را بررسی کنند، نه تنها وضعیت هشدار عبور/عقب را بررسی کنند. یک سیستم خلاء ضعیف اما نه کاملاً خراب می‌تواند نقص‌های تصادفی دشواری ایجاد کند. زمان پاسخگویی خلاء نیز مهم است. اگر خلاء خیلی آهسته ایجاد شود، ممکن است هد قبل از اینکه قطعه کاملاً محکم شود شروع به حرکت کند.

4. تشخیص دید و رد مولفه

بازرسی دید به دستگاه کمک می کند تا تأیید کند که آیا قطعه قبل از قرار دادن به درستی انتخاب شده است یا خیر. اما وقتی داده‌های بینایی اشتباه یا ناپایدار هستند، دستگاه ممکن است جزء خوب را رد کند، جزء بد را بپذیرد، یا تصحیح اشتباه را محاسبه کند.

4.1 داده های کتابخانه مؤلفه نادرست

کتابخانه اجزاء باید شامل اندازه صحیح بدن، ضخامت، شکل، موقعیت سرب، قطبیت و پارامتر تشخیص باشد. اگر کتابخانه اشتباه باشد، دوربین ممکن است قطعه را شناسایی نکند یا نقطه مرکزی اشتباه را تشخیص دهد.

به عنوان مثال، اگر جزء واقعی کمی متفاوت از بسته برنامه ریزی شده باشد، دوربین ممکن است آن را غیرعادی ارزیابی کند و آن را رد کند. اگر پنجره تشخیص خیلی شل باشد، ممکن است دستگاه یک قطعه کج شده یا برگشته را بپذیرد و آن را به اشتباه قرار دهد.

4.2 وضعیت نور و دوربین

نور دوربین بر تشخیص لبه، تشخیص علامت قطبیت، بازرسی سرب و تصحیح مرکز اجزا تأثیر می گذارد. اجزای انعکاسی، بدنه سیاه، لنز شفاف، سطح فلزی براق و علامت قطبی کوچک، همگی می‌توانند در تشخیص مشکل ایجاد کنند.

اگر نور خیلی قوی باشد، دوربین ممکن است جزئیات لبه را از دست بدهد. اگر نور خیلی ضعیف باشد، ممکن است طرح اجزا نامشخص باشد. آلودگی لنز دوربین، کالیبراسیون ضعیف، یا تنظیم آستانه نادرست نیز می‌تواند باعث اختلال در تشخیص دوربین شود.

برای یک چارچوب عیب‌یابی گسترده‌تر که علائم پیکاپ، فیدر، نازل، خلاء و بینایی را به هم متصل می‌کند، مهندسان می‌توانند به این راهنمای عیب‌یابی انتخاب و مکان SMT مراجعه کنند..

5. چرا کامپوننت ها در حین برداشت یا انتقال ورق می زنند

قرار دادن کامپوننت وارونه معمولاً به این معنی است که قطعه قبل از قرار دادن جهت پایدار خود را از دست داده است. ممکن است در جیب فیدر، در حین برداشتن، در حین حرکت سر، در حین مرکز بینایی، یا در لحظه قرار دادن، برگردد.

5.1 جزء قبلاً در جیب نوار کج شده است

اگر قطعه در جیب نوار صاف قرار نگیرد، نازل ممکن است آن را از کنار یا گوشه ببرد. هنگام اعمال جاروبرقی ممکن است قطعه بچرخد، بایستد یا بچرخد. این امر زمانی رایج است که جیب نوار حامل خیلی شل باشد، جزء بسیار سبک باشد، یا عمل کندن نوار پوششی باعث ایجاد لرزش شود.

مهندسان باید سرعت نمایه سازی فیدر را کاهش دهند، کشش نوار پوشش را بررسی کنند، شکل جیب را بررسی کنند، و جهت گیری اجزا را در داخل قرقره تایید کنند. اگر مشکل فقط با یک دسته از مواد ظاهر شود، کیفیت بسته بندی باید بررسی شود.

5.2 پیکاپ خارج از مرکز نیروی چرخشی ایجاد می کند

هنگامی که نازل یک جزء را خارج از مرکز انتخاب می کند، نیروی نگهدارنده متعادل نیست. در حین حرکت سریع سر، قطعه می تواند نوسان کند، بچرخد یا بچرخد. این می تواند حتی زمانی که قدرت خلاء طبیعی است اتفاق بیفتد.

اصلاح فقط برای افزایش خلاء نیست. مهندسان باید مختصات پیکاپ، ارتفاع پیکاپ، نوع نازل و شتاب سر را تنظیم کنند. اگر یک جزء دارای سطح ناهموار باشد، ممکن است به یک نازل مخصوص برای نگه داشتن آن از نقطه درست نیاز باشد.

5.3 حرکت با سرعت بالا و شتاب ناگهانی

سرعت تولید بالا باعث افزایش نیروی وارد بر قطعه در حین انتقال می شود. اگر قطعه کوچک، نازک، بلند یا نامنظم باشد، شتاب ناگهانی می تواند باعث حرکت آن بر روی نازل شود. هنگامی که قطعه قبل از بازرسی دوربین بچرخد، دستگاه ممکن است آن را رد کند یا اگر تنظیم تشخیص خیلی شل باشد، آن را به اشتباه قرار دهد.

یک آزمایش عملی کاهش سرعت قرار دادن فقط برای قطعه آسیب دیده است. اگر نقص کاهش یابد، مهندسان می توانند قبل از افزایش مجدد سرعت، شتاب، مسیر، انتخاب نازل و وضعیت پیکاپ را تنظیم کنند.

6. ارتفاع قرار دادن، فشار، و زمان رهاسازی

حتی اگر برداشت و انتقال موفقیت آمیز باشد، ممکن است قطعه همچنان در حین قرار دادن گم شود یا برگردد. ارتفاع قرارگیری، فشار و زمان انتشار هوا باید با شرایط قطعه و خمیر لحیم کاری مطابقت داشته باشد.

6.1 ارتفاع قرارگیری نادرست

اگر ارتفاع Z خیلی زیاد باشد، ممکن است قطعه به درستی با خمیر لحیم تماس نگیرد. ممکن است به نازل متصل بماند و از بین برود و یک جزء گم شده ایجاد کند. اگر ارتفاع Z خیلی کم باشد، نازل ممکن است قطعه را خیلی عمیق به خمیر فشار دهد یا آن را روی پد بلغزد.

ارتفاع قرارگیری باید با ضخامت تخته واقعی، وضعیت پشتیبانی PCB، ضخامت جزء و ارتفاع خمیر لحیم بررسی شود. تاب برداشتن تخته می تواند ارتفاع Z صحیح را در پانل متفاوت کند.

6.2 زمان انتشار ضعیف

هنگام قرار دادن، دستگاه باید خلاء را در لحظه درست آزاد کند. اگر خلاء به تاخیر بیفتد، ممکن است قطعه با نازل بالا بیاید. اگر هوای دمنده بیش از حد قوی باشد، قطعه ممکن است پس از رها شدن حرکت کند، بچرخد یا بچرخد.

زمان انتشار به ویژه برای قطعه تراشه کوچک و قطعه سبک وزن بسیار مهم است. مهندسان باید نیروی قرارگیری، تنظیم دمش، زمان ماندن نازل و پارامتر خاص جزء را بررسی کنند.

6.3 نیروی چسبندگی خمیر لحیم کاری

خمیر لحیم کاری باید بعد از قرار دادن جزء را نگه دارد. اگر نیروی چسبندگی خمیر ضعیف باشد، ممکن است قطعه در حین انتقال نوار نقاله، قرار دادن نزدیک یا لرزش ماشین حرکت کند. اگر خمیر خشک، آلوده یا از زمان باز قابل استفاده گذشته باشد، ممکن است قطعه را به خوبی نگه ندارد.

تیم های فرآیند باید ذخیره سازی خمیر، ذوب، مخلوط کردن، چاپ شابلون، زمان باز و زمان انتظار تخته را کنترل کنند. IPC J-STD-001 اغلب به عنوان مرجعی برای فرآیند لحیم کاری و کنترل مواد در مونتاژ الکترونیکی استفاده می شود.

7. عوامل طراحی مواد و اجزاء

گاهی اوقات دستگاه به دلیل مشکلی که ناشی از طراحی اجزا یا شرایط مواد است، سرزنش می شود. یک فرآیند SMT پایدار هم به تنظیم تجهیزات و هم به قابلیت ساخت قطعات بستگی دارد.

7.1 سطح جزء نامنظم

برخی از اجزا دارای سطح منحنی، ناصاف، متخلخل یا ناهموار هستند. این امر آب بندی خلاء را دشوار می کند. به عنوان مثال می توان به اتصال، سپر، سلف، ترانسفورماتور، لنز، سوئیچ و برخی بسته های LED اشاره کرد. یک نازل تخت استاندارد ممکن است این قطعات را به طور قابل اعتماد نگه ندارد.

در این مورد، راه حل ممکن است یک نازل سفارشی، سرعت حرکت کمتر، موقعیت پیکاپ تنظیم شده یا بسته بندی بهبود یافته باشد. مهندسان نباید یک نوع نازل را مجبور کنند که برای همه اجزا کار کند.

7.2 رطوبت، استاتیک، و آلودگی

دستگاه حساس به رطوبت، جاذبه ایستا، و آلودگی سطحی می تواند بر رفتار پیکاپ و قرارگیری تأثیر بگذارد. اجزای بسیار کوچک ممکن است به نوار پوشش، جیب فیدر، دیواره جانبی نازل یا اجزای دیگر بچسبند. این می‌تواند باعث از دست رفتن پیکاپ، دوبار برداشت یا سقوط غیرمنتظره شود.

JEDEC J-STD-033 راهنمای حمل و نقل را برای دستگاه نصب سطح حساس به رطوبت و جریان مجدد ارائه می دهد. ذخیره سازی خوب، کنترل رطوبت و آماده سازی مواد به کاهش تنوع فرآیند کمک می کند.

7.3 مسائل مربوط به علامت قطبیت و جهت

هنگامی که علامت قطبیت نامشخص است، جهت بسته ناسازگار است، یا تنظیمات بینایی ویژگی صحیح را بررسی نمی کند، ممکن است مولفه برگردان یا معکوس شود. برخی از اجزا دارای یک نقطه، بریدگی، مخروطی یا علامت لیزری بسیار کوچک هستند. اگر تشخیص علامت سخت باشد، ممکن است دستگاه جهت گیری نادرست را به طور قابل اعتماد تشخیص ندهد.

مهندسان باید مواد ورودی، جهت گیری قرقره، کتابخانه اجزا، نور دوربین و تشخیص قطبیت را بررسی کنند. برای اجزای پلاریزه پرخطر، فرآیند باید شامل بازرسی AOI پس از قرار دادن یا پس از جریان مجدد باشد.

8. تعمیر و نگهداری ماشین و کالیبراسیون

تعمیر و نگهداری تنها به معنای جلوگیری از خرابی دستگاه نیست. این به طور مستقیم بر کنترل اجزا در هنگام برداشت و قرار دادن تأثیر می گذارد. ممکن است ماشینی که به درستی نگهداری نمی شود همچنان کار کند، اما ممکن است نقص های تصادفی ایجاد کند که ردیابی آن هزینه بر است.

8.1 کالیبراسیون سر و دقت تعویض نازل

اگر کالیبراسیون هد پایدار نباشد، دستگاه ممکن است کمی دورتر از مختصات مورد نظر قرار گیرد. فرسودگی تعویض نازل همچنین می تواند باعث قرارگیری نازل نازل یا تغییر ارتفاع اشتباه شود. این ممکن است به پیکاپ ناپایدار و ریزش متناوب قطعه منجر شود.

مهندسان باید روال کالیبراسیون تامین کننده ماشین را دنبال کنند، از جمله هد افست، ارتفاع نازل، کالیبراسیون دوربین، کالیبراسیون پایه فیدر، و بازرسی ایستگاه نازل. کالیبراسیون نیز باید پس از جابجایی دستگاه، تعویض سر، تعمیر و نگهداری عمده یا رویداد برخورد بازنگری شود.

8.2 نگهداری فیدر

فیدرها اغلب به شدت مورد استفاده قرار می گیرند و ممکن است در طول زمان فرسوده شوند. یک فیدر می تواند معمولی به نظر برسد اما همچنان نوار را به طور متناقض جلو می برد. قطعات مکانیکی فرسوده، چرخ دنده کثیف، فنر ضعیف، پوشش شل یا لایه برداری ضعیف نوار همگی می توانند باعث ناپایداری پیکاپ شوند.

برنامه تعمیر و نگهداری فیدر باید شامل تمیز کردن، تست نمایه سازی، کالیبراسیون، بررسی مسیر نوار پوشش و ردیابی عملکرد فیدر باشد. اگر یک فیدر نقص مکرر ایجاد کند، باید تا زمان بازرسی از تولید خارج شود.

8.3 تمیزی ماشین

اجزای شل، گرد و غبار، ضایعات نوار، قطعه نوار پوششی و آلودگی خمیر لحیم کاری می توانند در حرکت فیدر، آب بندی نازل و انتقال تخته اختلال ایجاد کنند. تمیزی به ویژه در خطوط قرارگیری با سرعت بالا اهمیت دارد.

تیم های تولید باید ناحیه فیدر، ناحیه نازل، نوار نقاله، پین پشتیبانی و میز دستگاه را به طور منظم تمیز کنند. این نظم ساده می تواند بسیاری از مشکلات تصادفی SMT را کاهش دهد.

9. نحوه عیب یابی کامپوننت از دست رفته، افتاده یا برگشته

یک روش عیب یابی ساختاریافته به مهندسان کمک می کند تا خطای ماشین را از خطای ماده و خطای فرآیند جدا کنند. بدون این ساختار، تیم ها ممکن است به تغییر داده های برنامه ادامه دهند در حالی که علت واقعی نازل کثیف یا فیدر ناپایدار است.

9.1 الگوی نقص را شناسایی کنید

ابتدا مهندسان باید تشخیص دهند که آیا مشکل تکراری است یا تصادفی. اگر همان مؤلفه همیشه وجود نداشته باشد، علت ممکن است تنظیم برنامه، مختصات دریافت فیدر، کتابخانه مؤلفه یا ارتفاع قرارگیری باشد. اگر اجزای مختلف به طور تصادفی گم شوند، علت ممکن است ناپایداری خلاء، سایش نازل، تغییر فیدر، یا آلودگی مواد باشد.

ردیابی الگو باید شامل تعیین کننده مرجع جزء، شماره فیدر، شماره نازل، شماره سر، دسته قرقره، موقعیت برد و زمان وقوع باشد.

9.2 قبل از بررسی محل قرارگیری، پیکاپ را بررسی کنید

بسیاری از تیم‌ها مستقیماً به مختصات مکان‌یابی می‌پرند، اما جزء گم شده و ریزش شده معمولاً از پیکاپ شروع می‌شود. مهندسان باید مشاهده کنند که آیا نازل قطعه را به طور تمیز از جیب بیرون می کشد یا خیر. آنها باید مرکز پیکاپ، ارتفاع پیکاپ، مقدار خلاء، نمایه سازی فیدر، و موقعیت جزء داخل نوار را بررسی کنند.

اگر پیکاپ ناپایدار باشد، تصحیح مکان مشکل را حل نمی کند. دستگاه ممکن است فقط اجزای بیشتری را رد کند یا نقص های تصادفی بیشتری ایجاد کند.

9.3 مقایسه داده های ماشین با داده های بازرسی

گزارش‌های ماشین می‌توانند خطای پیکاپ، خطای خلاء، خرابی تشخیص، قطعه رد شده و توقف قرارگیری را نشان دهند. داده‌های AOI می‌توانند مؤلفه گمشده، خطای قطبیت، انحراف و قرارگیری وارونه را نشان دهند. داده های SPI می تواند نشان دهد که آیا وضعیت خمیر لحیم ممکن است مرتبط باشد یا خیر.

با مقایسه این منابع داده، مهندسان می توانند مرحله واقعی شروع شکست را پیدا کنند. IPC خاطرنشان می کند که IPC-A-610 و J-STD-001 اغلب با هم برای کنترل فرآیند مونتاژ و الزامات پذیرش مورد استفاده قرار می گیرند، که هنگام تعریف استانداردهای بازرسی برای تیم های تولید مفید است.

9.4 یک عامل را در یک زمان تغییر دهید

تست کنترل شده سریع ترین راه برای جلوگیری از نتیجه گیری های نادرست است. مهندسان می توانند نازل را تعویض کنند، موقعیت فیدر را تغییر دهند، سرعت را کاهش دهند، مسیر خلاء را تمیز کنند، ارتفاع پیکاپ را تنظیم کنند یا قرقره مواد دیگری را آزمایش کنند. فقط یک تغییر باید در یک زمان انجام شود.

اگر نقص به دنبال نازل باشد، احتمالا نازل علت آن است. اگر به دنبال فیدر باشد، احتمالاً فیدر علت است. اگر از قرقره مواد پیروی می کند، وضعیت بسته بندی یا جزء باید بررسی شود. این روش یک نقص تصادفی را به یک مسئله فرآیند قابل ردیابی تبدیل می کند.

10. خوراکی های کلیدی

هنگامی که کنترل مولفه از فیدر به PCB ناپایدار می شود، دستگاه های SMT قطعات را از دست می دهند، رها می کنند یا برمی گردانند. شایع ترین دلایل عبارتند از: موقعیت نادرست وانت فیدر، خطای نمایه سازی نوار، حرکت قطعات در جیب، نازل اشتباه، نازل کثیف، خلاء ضعیف، داده های دید ضعیف، انتقال با سرعت بالا، ارتفاع قرارگیری نادرست، نیروی چسبندگی خمیر لحیم کاری ضعیف و علامت قطبی نامشخص.

بهترین رویکرد عیب‌یابی شناسایی الگوی نقص، مشاهده مستقیم پیکاپ، مقایسه داده‌های دستگاه با داده‌های AOI و SPI، سپس تغییر یک عامل در یک زمان است. مکرر مؤلفه گم شده معمولاً به داده های راه اندازی یا برنامه اشاره می کند. جزء گم شده تصادفی اغلب به نازل، خلاء، تغذیه کننده یا تنوع مواد اشاره دارد.

ICT راه حل حرفه ای SMT یک مرحله ای را برای تولید کنندگان الکترونیک ارائه می دهد، از جمله برنامه ریزی خط SMT، پشتیبانی فرآیند انتخاب و مکان، بهینه سازی فیدر و نازل، لحیم کاری مجدد، بازرسی، آموزش و عیب یابی تولید. برای کارخانه‌هایی که مکرراً مؤلفه‌های مفقود، افتاده یا برگردانده شده‌اند، بررسی کامل فرآیند اغلب مؤثرتر از تنظیم یک پارامتر دستگاه است.

11. سوالات متداول

11.1 شایع ترین علل فقدان SMT چیست؟

شایع‌ترین علل گم شدن قطعه SMT عبارتند از: پیکاپ از دست رفته، خلاء ضعیف، نازل اشتباه، خطای نمایه‌سازی فیدر، موقعیت نادرست برداشتن، قطعه ناپایدار در داخل جیب نوار و ارتفاع قرارگیری ضعیف. اگر همان مؤلفه همیشه وجود نداشته باشد، مهندسان باید داده های برنامه، مختصات فیدر و کتابخانه مؤلفه را بررسی کنند. اگر اجزای مختلف به طور تصادفی گم شوند، آلودگی نازل، نشت خلاء، سایش فیدر، یا تنوع مواد محتمل تر است.

11.2 چرا یک دستگاه SMT پس از دریافت قطعه قطعه را رها می کند؟

یک دستگاه SMT معمولاً بعد از پیکاپ جزء را رها می کند زیرا نیروی نگهدارنده پایدار نیست. این می تواند زمانی اتفاق بیفتد که نازل کثیف، فرسوده، خیلی کوچک و یا با سطح قطعه مطابقت نداشته باشد. نشتی خلاء، مسدود شدن فیلتر، شتاب سریع سر و پیکاپ خارج از مرکز نیز می تواند باعث افتادن قطعه شود. مهندسان باید بررسی کنند که آیا مشکل به دنبال شماره نازل، شماره فیدر یا حلقه مواد است تا منبع را جدا کنند.

11.3 چه چیزی باعث قرارگیری قطعات وارونه می شود؟

قرار دادن قطعات وارونه اغلب به دلیل جهت گیری ناپایدار قطعه قبل یا در حین پیکاپ ایجاد می شود. ممکن است قطعه در جیب نوار کج شود، از مرکز برداشته شود، در حین حرکت سر بچرخد، یا با تنظیم دید نادرست پذیرفته شود. همچنین ممکن است زمانی اتفاق بیفتد که علائم قطبیت نامشخص باشد یا جهت گیری قرقره اشتباه باشد. مهندسان باید بسته بندی، نقطه پیکاپ، مطابقت نازل، کتابخانه بینایی، تشخیص قطبیت و قانون بازرسی AOI را بررسی کنند.

11.4 آیا خمیر لحیم می تواند باعث از بین رفتن یا برگشتن قطعه شود؟

بله، خمیر لحیم کاری می تواند باعث از بین رفتن یا برگشتن جزء، به خصوص پس از قرار دادن شود. اگر نیروی چسبندگی خمیر ضعیف باشد، ممکن است قطعه قبل از جریان مجدد در جای خود باقی نماند. اگر حجم خمیر ناهموار باشد، ممکن است قطعه در حین جریان مجدد حرکت کند، کج شود یا سنگ قبر شود. مهندسان باید بازرسی قبل و بعد از جریان مجدد را مقایسه کنند. اگر کامپوننت قبل از جریان مجدد وجود داشته باشد اما پس از جریان مجدد از بین رفته یا جابجا شده باشد، فرآیند چاپ چسباندن و جریان مجدد باید بررسی شود.

11.5 چگونه کارخانه ها می توانند اجزای گم شده، ریزش شده و واژگون شده را در تولید انبوه کاهش دهند؟

کارخانه ها می توانند این عیوب را با کنترل زنجیره قرار دادن کامل کاهش دهند. این شامل کالیبراسیون فیدر، تمیز کردن نازل، بازرسی خلاء، انتخاب صحیح نازل، تأیید مختصات پیکاپ، بررسی کتابخانه بینایی، بهینه‌سازی ارتفاع قرارگیری، بازرسی بسته‌بندی مواد و بازخورد AOI است. تیم باید نقص را بر اساس جزء، فیدر، نازل، سر و دسته قرقره ثبت کند. این باعث می‌شود علت اصلی را آسان‌تر پیدا کنید و از بازگشت همان مشکل جلوگیری کنید.

12. نتیجه گیری

مولفه گم شده، افتاده و برگردانده شده، آلارم های دستگاه ایزوله نیستند. آنها نشانه هایی هستند که نشان می دهد فرآیند قرار دادن SMT کنترل پایدار خود را بر مؤلفه از دست داده است. علت اصلی ممکن است ناشی از نمایش فیدر، وضعیت نازل، نیروی خلاء، تشخیص دوربین، بسته بندی مواد، پارامتر محل قرارگیری یا رفتار خمیر لحیم باشد.

زمانی که مهندسان فرآیند را مرحله به مرحله عیب یابی می کنند، رفع نقص آسان تر می شود. یک خط SMT پایدار به یک تنظیم خوب ماشین بستگی ندارد. این بستگی به جابجایی مداوم مواد، پیکاپ دقیق، خلاء قابل اعتماد، تشخیص صحیح دید و نگهداری منظم دارد. برای تولیدکنندگانی که نیاز به پشتیبانی عملی دارند، ICT می‌تواند به بررسی فرآیند SMT و ایجاد یک راه‌حل تولید یک مرحله‌ای مطمئن‌تر کمک کند.