فارسی نمایش ها:0 نویسنده:وینچی ژانگ زمان انتشار: 2026-08-14 اصل و نسب:سایت
خطای پیکاپ خلاء SMT زمانی اتفاق میافتد که دستگاه انتخاب و مکان نتواند قطعهای را بهصورت پایدار انتخاب، نگهدارد، بازرسی، انتقال یا رها کند. این مشکل ممکن است بهعنوان گمشده پیکاپ، ریزش قطعه، نرخ رد بالا، زنگ خلاء، قرارگیری ناپایدار یا شکست مکرر پیکاپ قطعه ظاهر شود.
در بسیاری از کارخانه ها، خطاهای وکیوم و پیکاپ به عنوان مشکلات ساده نازل تلقی می شوند. گاهی اوقات این درست است. اما در تولید واقعی SMT، علت اصلی ممکن است ناشی از سایش نازل، مسدود شدن مسیر خلاء، موقعیت فیدر، ارتفاع پیکاپ، وضعیت جیب نوار، سطح قطعه، شتاب دستگاه، تنظیم دید یا جابجایی ضعیف مواد باشد. یک فرآیند عیبیابی خوب باید زنجیره کامل پیکاپ را بررسی کند، نه فقط پیام هشدار را.
این راهنما توضیح می دهد که مهندسان چگونه می توانند عیب یابی خلاء را مرحله به مرحله انجام دهند و خرابی پیکاپ قطعه SMT را در تولید روزانه کاهش دهند.
فهرست مطالب
خطاهای خلاء و پیکاپ زمانی اتفاق میافتد که دستگاه کنترل قطعه بین فیدر و محل قرارگیری را از دست بدهد. ممکن است دستگاه قبل از برداشت، در حین دریافت، در حین انتقال، در حین تشخیص دوربین یا در لحظه رهاسازی از کار بیفتد.
شایعترین علائم عبارتند از پیکاپ از دست رفته، هشدار خطای خلاء، ریزش قطعه، رد شدن قطعه پس از بازرسی دوربین، زاویه ناپایدار قطعه، و تغییر مکان. برخی از ماشین ها مقدار خلاء واضح یا کد خطای پیکاپ را نشان می دهند. برخی دیگر فقط رد مکرر را در یک موقعیت تغذیه یا نازل خاص نشان می دهند.
مهندسان نباید تصور کنند که یک زنگ خطر برابر با یک علت اصلی است. هشدار خلاء ممکن است ناشی از نازل کثیف باشد، اما ممکن است به دلیل ارتفاع اشتباه، جیب خالی، نمایه سازی ضعیف فیدر، سطح ضعیف آب بندی قطعات، یا تاخیر سنسور خلاء نیز ایجاد شود.
خطاهای پیکاپ مستقیماً بر راندمان تولید و هزینه مواد تأثیر می گذارد. هر پیکاپ ناموفق ممکن است ماشین را متوقف کند، اجزای اضافی را مصرف کند، مداخله اپراتور را افزایش دهد و بازده عبور اول را کاهش دهد. اگر دستگاه جزء داخل تجهیزات بیفتد، همچنین می تواند آلودگی یا خطر پنهانی را در برد بعدی ایجاد کند.
برای قطعات کوچک، LED، IC، کانکتور و اجزای عجیب و غریب، پیکاپ ناپایدار می تواند به سرعت به یک مشکل جدی در تولید تبدیل شود. ممکن است پس از جریان مجدد، جزء مفقود، قرارگیری قطعات وارونه، انحراف، خطای قطبیت یا نقص اتصال لحیم کاری ایجاد کند.
اولین قدم در عیب یابی جاروبرقی این است که مشخص شود آیا مشکل تکراری، تصادفی، مربوط به فیدر، نازل یا مواد است. این باعث صرفه جویی در زمان و جلوگیری از تنظیم غیر ضروری دستگاه می شود.
اگر همان قطعه مکرراً خراب شود، مهندسان باید ابتدا فیدر، مختصات پیکاپ، ارتفاع پیکاپ، کتابخانه قطعات و بسته بندی مواد را بررسی کنند. یک خطای مکرر معمولاً به این معنی است که فرآیند به طور مداوم در یک مکان اشتباه است.
به عنوان مثال، اگر یک مقاومت همیشه در همان خط تغذیه کننده از کار بیفتد، ممکن است نازل در مرکز جیب نوار قرار نگیرد. اگر یکی از آیسیها همیشه پس از برداشتن بازرسی دوربین را انجام نمیدهد، دادههای بسته یا تنظیمات تشخیص ممکن است نادرست باشد.
اگر خطاهای پیکاپ به طور تصادفی در قطعات مختلف ظاهر شوند، مشکل به احتمال زیاد مربوط به آلودگی نازل، نشت خلاء، مسدود شدن فیلتر خلاء، تمیزی دستگاه یا تامین هوای ناپایدار است. همچنین ممکن است خطاهای تصادفی زمانی اتفاق بیفتد که دستگاه برای یک گروه جزء دشوار خیلی سریع کار می کند.
عیوب تصادفی باید با شماره نازل، شماره سر، موقعیت فیدر، نوع قطعه، دسته قرقره و زمان تولید ردیابی شوند. این ردیابی اغلب الگویی را نشان می دهد که از یک بازرسی هیئت مدیره مشخص نیست.
یک تست مبادله ساده بسیار مفید است. اگر پس از جابجایی فیدر به موقعیت دیگری، نقص به دنبال فیدر باشد، احتمالاً فیدر علت آن است. اگر نقص از شماره نازل پیروی کند، احتمالاً مسیر نازل یا خلاء علت است. اگر نقص به دنبال حلقه مواد باشد، ممکن است مشکل از بسته بندی قطعات یا کیفیت مواد باشد.
این روش عملی است زیرا مشکلات دستگاه را از مشکلات سخت افزاری محلی جدا می کند.
نازل مستقیم ترین قسمت سیستم پیکاپ است. یک مشکل کوچک نازل می تواند باعث از دست رفتن پیکاپ، خلاء ضعیف، ریزش قطعه و رد دید کاذب شود.
نازل باید با اندازه قطعه، شکل، وزن و سطح پیکاپ مطابقت داشته باشد. اگر نازل خیلی کوچک باشد، ممکن است نیروی نگهدارنده خلاء کافی را ایجاد نکند. اگر نازل خیلی بزرگ باشد، ممکن است به جیب نوار برخورد کند، پوشش فیدر را لمس کند، قسمت را خارج از مرکز انتخاب کند یا ویژگی های مهم دید را بپوشاند.
یک نازل خوب باید بدون آسیب رساندن به بدنه با قوی ترین سطح صاف قطعه تماس بگیرد. برای اتصال، سلف، محافظ، لنز، سوئیچ و اجزای نامنظم، یک نازل استاندارد ممکن است کافی نباشد. ممکن است یک نازل مخصوص برای پیکاپ پایدار مورد نیاز باشد.
گرد و غبار، الیاف کاغذ، خمیر لحیم کاری، بقایای شار، روغن و بقایای اجزا می توانند آب بندی بین نازل و سطح قطعه را کاهش دهند. حتی یک ذره کوچک می تواند نشت خلاء ایجاد کند. این یکی از شایع ترین دلایل خطای متناوب پیکاپ خلاء SMT است.
مهندسان باید نازل را با بزرگنمایی بررسی کنند، آن را با روش صحیح تمیز کنند و تأیید کنند که سوراخ هوا مسدود نشده است. اگر همان نازل پس از تمیز کردن، خطای پیکاپ مکرر ایجاد کرد، باید تعویض شود.
یک نازل فرسوده ممکن است صافی خود را از دست بدهد. یک نازل آسیب دیده ممکن است دارای لبه بریده، سطح خراشیده یا سوراخ بزرگ شده باشد. این باعث می شود که نگهدارنده خلاء ناپایدار باشد، به خصوص برای قطعات کوچک و بسته های سبک.
کارخانه ها نباید منتظر بمانند تا یک نازل به طور کامل از کار بیفتد. وضعیت نازل باید بخشی از نگهداری پیشگیرانه باشد. ردیابی عمر نازل بر اساس تعداد استفاده، نوع قطعه و تاریخچه نقص به جلوگیری از شکست مکرر پیکاپ قطعه کمک می کند.
عیب یابی خلاء باید شامل مقاومت خلاء و پاسخ خلاء باشد. یک دستگاه ممکن است به آرامی به سطح خلاء مورد نیاز برسد یا ممکن است در حین حرکت سر دچار نوسان شود. هر دو شرایط می توانند خطای پیک آپ ایجاد کنند.
مقدار کم خلاء به این معنی است که نازل نمی تواند قطعه را ایمن نگه دارد. دلایل ممکن است شامل نشت نازل، مسدود شدن فیلتر خلاء، شل شدن لوله خلاء، سیل آسیب دیده، مشکل دریچه، یا منبع خلاء ضعیف باشد. خلاء کم نیز ممکن است زمانی اتفاق بیفتد که سطح قطعه ناهموار باشد و نتواند به درستی آب بندی شود.
مهندسان باید مقدار واقعی خلاء را با استاندارد ماشین برای نوع جزء مقایسه کنند. آنها همچنین باید بررسی کنند که آیا مقدار پس از تعویض نازل، تمیز کردن فیلتر یا استفاده از سر دیگر تغییر می کند یا خیر.
زمان پاسخگویی خلاء مهم است زیرا دستگاه پس از برداشتن به سرعت شروع به حرکت می کند. اگر خلاء خیلی آهسته ایجاد شود، ممکن است وقتی هد شتاب میگیرد، قطعه کاملاً محکم نشود. این می تواند باعث افتادن مولفه، برداشتن کج یا رد دوربین شود.
پاسخ آهسته ممکن است ناشی از مسیر طولانی یا مسدود شده هوا، فیلتر کثیف، سوپاپ فرسوده، مهر و موم ضعیف، یا پارامتر زمان بندی نادرست باشد. اگر ماشین این داده ها را ارائه دهد، مهندسان باید منحنی خلاء را بررسی کنند.
برخی از ماشینها تنظیمات آستانه خلاء را برای اجزای خاص مجاز میکنند. اگر آستانه خیلی سخت باشد، ماشین ممکن است پیکاپ های خوب را رد کند و ضایعات مواد را افزایش دهد. اگر آستانه خیلی شل باشد، دستگاه ممکن است پیکاپهای ضعیف را بپذیرد و بعداً قطعهای از بین رفته یا افتاده باشد.
آستانه باید با اندازه، وزن، سطح، نوع نازل و سرعت تولید مطابقت داشته باشد. نباید کورکورانه از بسته دیگری کپی شود که فقط شبیه به نظر می رسد.
بسیاری از خطاهای خلاء در واقع مشکلات ارائه فیدر هستند. اگر قطعه در زیر مرکز نازل نباشد، دستگاه ممکن است خطای پیکاپ خلاء را گزارش کند، حتی اگر سیستم خلاء سالم باشد.
اگر مختصات پیکاپ X/Y اشتباه باشد، نازل ممکن است لبه قطعه، دیوار جیب نوار یا ناحیه خالی را لمس کند. این می تواند باعث از دست رفتن پیکاپ، پیکاپ خارج از مرکز، پیکاپ کج شده یا آب بندی خلاء ناپایدار شود.
مهندسان باید موقعیت پیکاپ را با قطعه واقعی در فیدر آموزش دهند یا تأیید کنند. نازل باید در مرکز اجزای صحیح قرار گیرد، نه تنها در مرکز جیب نظری.
اگر ارتفاع پیکاپ خیلی زیاد باشد، ممکن است نازل آنقدر محکم با قطعه تماس نگیرد تا آب بندی خلاء ایجاد کند. اگر ارتفاع پیکاپ خیلی کم باشد، نازل ممکن است قطعه را به داخل جیب فشار دهد، به قطعه آسیب برساند یا نیروی جانبی ایجاد کند که قطعه را بچرخاند.
ارتفاع پیکاپ باید با عمق جیب نوار واقعی، ضخامت قطعه، طول نازل و وضعیت فیدر بررسی شود. این امر به ویژه برای اجزای نازک، اجزای بلند و بسته بندی جیب شل بسیار مهم است.
نمایه سازی فیدر باید هر جزء را در یک موقعیت پیک آپ قرار دهد. اگر نوار به طور متناقض پیشرفت کند، پیکاپ نیز ناسازگار خواهد بود. ممکن است نازل برای چندین دوره به درستی انتخاب شود، سپس به طور تصادفی از کار بیفتد.
علل شایع عبارتند از: چرخ زنجیر فرسوده، سوراخ نوار آسیب دیده، پوشش شل، تنظیم نامناسب گام، کشش ضعیف نوار، یا مکانیسم کثیف فیدر. نگهداری فیدر باید شامل تست نمایه سازی، تمیز کردن، کالیبراسیون و بازرسی مسیر نوار پوششی باشد.
خرابی پیکاپ جزء SMT گاهی اوقات به دلیل بسته بندی مواد به جای سخت افزار ماشین ایجاد می شود. ماشین تنها زمانی می تواند به طور قابل اعتماد انتخاب کند که جزء به روشی پایدار و قابل تکرار ارائه شود.
ممکن است قطعه کوچک یا سبک وزن در داخل جیب نوار حرکت کند. اگر قطعه قبل از برداشتن جابجا، کج یا چرخیده باشد، نازل ممکن است آن را از مرکز خارج کند. این می تواند منجر به خلاء ضعیف، ریزش جزء یا رد بینایی شود.
مهندسان باید موقعیت قطعه را قبل از سوار شدن رعایت کنند. اگر قطعه پس از لایه برداری نوار پوششی یا نمایه سازی فیدر حرکت می کند، بسته بندی باید بررسی شود. ممکن است به سرعت نمایه سازی کندتر، کشش نوار پوششی تنظیم شده یا بسته بندی مواد بهتر نیاز باشد.
برخی از قطعات سطح پیکاپ صاف یا تمیزی ندارند. یک سطح خشن، منحنی، متخلخل یا نامنظم، آب بندی خلاء را دشوار می کند. این در مورد اتصال دهنده، سپر، سلف، ترانسفورماتور، لنز و برخی بسته های LED معمول است.
در این حالت، خلاء قوی تر ممکن است مشکل را حل نکند. راه حل بهتر ممکن است شکل نازل متفاوت، سطح تماس بزرگتر، سرعت پایین تر سر، یا موقعیت خاص وانت باشد.
رطوبت، الکتریسیته ساکن و آلودگی میتواند باعث چسبیدن اجزا به نوار، فیلم پوشش، دیوار جیب یا سمت نازل شود. این میتواند باعث از دست رفتن پیکاپ، دوبار برداشت یا افت قطعه شود. JEDEC J-STD-033 راهنمای جابجایی دستگاه نصب سطح حساس به رطوبت و جریان را ارائه می دهد که برای کنترل ذخیره سازی و آماده سازی بسته های حساس مفید است.
مواد باید طبق روال کارخانه ذخیره و نگهداری شوند. کنترل رطوبت، کنترل پخت، بازرسی قرقره و جابجایی تمیز می تواند تنوع پیکاپ را کاهش دهد.
هر خرابی پیکاپ در فیدر اتفاق نمی افتد. گاهی اوقات قطعه با موفقیت انتخاب می شود، اما دوربین آن را رد می کند زیرا دستگاه نمی تواند شکل، موقعیت، قطبیت یا وضعیت سرب آن را تأیید کند.
اگر دادههای کتابخانه کامپوننت اشتباه باشد، سیستم بینایی ممکن است بعد از برداشتن قطعه را رد کند. اندازه بدن، ضخامت، طرح کلی، موقعیت سرب، علامت قطبیت یا پنجره تشخیص نادرست همگی می توانند رد کاذب ایجاد کنند.
مهندسان باید جزء واقعی را با داده های بسته مقایسه کنند. این امر پس از جایگزینی مؤلفه، معرفی محصول جدید، تغییر تأمینکننده یا ویرایش دستی کتابخانه مهم است.
روشنایی بینایی باید با سطح جزء مطابقت داشته باشد. فلز براق، بسته مشکی، لنز شفاف، بدنه سرامیکی سفید و علائم قطبیت کوچک ممکن است به نور یا آستانه متفاوتی نیاز داشته باشند. نور ضعیف می تواند یک پیکاپ خوب را شبیه یک پیکاپ بد جلوه دهد.
اگر جزء رد شده تحت بازرسی دستی طبیعی به نظر برسد، مهندسان باید تصویر دوربین، سطح نور، آستانه لبه، تشخیص قطبیت و محدوده اصلاح مجاز را بررسی کنند.
پیکاپ و دید باید با هم بررسی شوند. رد دوربین ممکن است به دلیل یک پیکاپ بد واقعی باشد، اما ممکن است به دلیل تنظیم دید ضعیف نیز ایجاد شود. مهندسان باید موقعیت پیکاپ، تعداد نازل، مقدار خلاء، تصویر دوربین و دلیل رد را مقایسه کنند.
برای یک نمای فرآیند گستردهتر که فیدر، نازل، خلاء، دید و نشانههای قرارگیری را به هم متصل میکند، مهندسان میتوانند این راهنمای عیبیابی انتخاب و مکان SMT را نیز مطالعه کنند..
پارامترهای ماشین می توانند وضعیت پیکاپ حاشیه ای را بهتر یا بدتر کنند. هنگامی که بررسی های سخت افزاری و مواد به طور کامل مشکل را حل نمی کند، مهندسان باید سرعت، شتاب، زمان ماندن و کنترل آزادسازی را بررسی کنند.
زمان ماندن پیکاپ به نازل اجازه می دهد تا قبل از دور شدن با قطعه تماس بگیرد و خلاء ایجاد کند. اگر زمان ماندگاری خیلی کوتاه باشد، ممکن است قطعه به طور کامل ایمن نشده باشد. این برای اجزای بزرگتر، سنگین تر یا نامنظم معمول است.
افزایش اندکی زمان ماندن می تواند ثبات را بهبود بخشد، اما ممکن است سرعت دستگاه را کاهش دهد. هدف این نیست که کل خط را کند کنیم. مهندسان باید در صورت امکان فقط جزء آسیب دیده را بهینه کنند.
حرکت سریع باعث افزایش نیروی وارد بر قطعه در حین انتقال می شود. اگر پیکاپ کمی خارج از مرکز باشد یا خلاء حاشیه ای باشد، شتاب زیاد می تواند باعث حرکت یا سقوط قطعه شود. کاهش سرعت برای جزء آسیب دیده یک آزمایش مفید است.
اگر پس از کاهش سرعت، عیوب کاهش یافت، تیم باید شتاب، وضعیت پیکاپ، انتخاب نازل یا پایداری فیدر را قبل از بازگشت به تولید با سرعت بالا تنظیم کند.
در هنگام قرار دادن، خلاء باید در لحظه مناسب آزاد شود. اگر آزادسازی به تأخیر بیفتد، ممکن است قطعه با نازل به سمت بالا بلند شود. اگر هوای دمنده بیش از حد قوی باشد، ممکن است قطعه روی خمیر لحیم حرکت کند یا بچرخد.
پارامتر رهاسازی زمانی باید بررسی شود که جزء به درستی انتخاب شده باشد اما پس از قرار دادن گم شده باشد. بازرسی قبل از جریان مجدد به تأیید اینکه آیا قطعه واقعاً روی پد قرار گرفته است یا خیر کمک می کند.
داده های بازرسی به جلوگیری از حدس و گمان کمک می کند. خطای پیکاپ خلاء SMT باید توسط گزارش ماشین، مشاهده بصری، نتیجه AOI، نتیجه SPI و ردیابی الگوی نقص تایید شود.
گزارشهای ماشین میتوانند خطای پیکاپ، خطای خلاء، رد تشخیص، شماره نازل، شماره سر، شماره فیدر و مرجع قطعه را نشان دهند. این داده ها باید قبل از بازنشانی مکرر آلارم توسط اپراتورها صادر یا ثبت شوند.
داده های روند مفیدتر از یک زنگ هشدار هستند. اگر همان نازل خطاهای مکرر ایجاد کرد، نازل و مسیر خلاء باید بررسی شوند. اگر یک فیدر خطاهای مکرر ایجاد کند، فهرست بندی فیدر و مختصات پیکاپ باید بررسی شود.
AOI می تواند مؤلفه گمشده، قطبیت اشتباه، انحراف و نقص قرارگیری را شناسایی کند. SPI می تواند حجم خمیر لحیم کاری و افست را قبل از قرار دادن نشان دهد. اگر یک جزء قبل از جریان مجدد وجود نداشته باشد، علت اصلی احتمالاً برداشت، انتقال یا رهاسازی است. اگر قبل از جریان مجدد وجود داشته باشد اما پس از جریان مجدد وجود نداشته باشد یا جابجا شود، خمیر لحیم کاری و شرایط جریان مجدد باید بررسی شود.
IPC خاطرنشان می کند که IPC J-STD-001 و IPC-A-610 اغلب با هم برای کنترل فرآیند مونتاژ الکترونیک و الزامات پذیرش استفاده می شوند. این استانداردها به کارخانه ها کمک می کند تا قوانین بازرسی و قضاوت کیفیت را تعریف کنند.
مهندسان باید تنها یک عامل را در یک زمان تغییر دهند. آنها می توانند نازل را تمیز یا تعویض کنند، موقعیت فیدر را عوض کنند، قرقره را عوض کنند، ارتفاع پیکاپ را تنظیم کنند، سرعت را کاهش دهند یا فیلتر خلاء را بازرسی کنند. اگر تنظیمات بیش از حد به طور همزمان تغییر کند، تیم ممکن است علائم را حل کند، اما در یادگیری علت واقعی ناکام بماند.
یک سابقه عیب یابی خوب باید شامل نقص اصلی، علت مشکوک، تغییر ایجاد شده، نتیجه آزمایش و اقدام اصلاحی نهایی باشد. این باعث ایجاد دانش مفید برای تولید آینده می شود.
خطای پیکاپ خلاء SMT معمولاً به دلیل ناپایداری در زنجیره کامل پیکاپ ایجاد می شود. شایع ترین دلایل عبارتند از: اندازه نازل نادرست، نازل کثیف، نوک نازل فرسوده، مقدار خلاء کم، پاسخ خلاء آهسته، مختصات برداشت نادرست، ارتفاع برداشتن اشتباه، خطای نمایه سازی فیدر، جیب نوار ناپایدار، سطح ضعیف قطعه، و تنظیم دید نادرست.
بهترین روش عیب یابی این است که با الگوی نقص شروع کنید، سپس نازل، خلاء، فیدر، مواد، دید و پارامتر دستگاه را به ترتیب بررسی کنید. مهندسان باید از تست های مبادله و داده های بازرسی برای جلوگیری از حدس زدن استفاده کنند. یک خطای پیکاپ مکرر معمولاً به تنظیمات، فیدر یا داده های بسته اشاره می کند. یک خطای تصادفی اغلب به سایش نازل، نشت خلاء، تمیزی دستگاه یا تنوع مواد اشاره دارد.
ICT راه حل حرفه ای SMT یک مرحله ای را برای تولید کنندگان الکترونیک ارائه می دهد، از جمله برنامه ریزی خط SMT، پشتیبانی از فرآیند انتخاب و مکان، بهینه سازی فیدر و نازل، عیب یابی خلاء، بازرسی، آموزش و بهبود تولید. برای کارخانههایی که میخواهند خرابی پیکاپ قطعه را کاهش دهند و پایداری خط را بهبود بخشند، بررسی کامل فرآیند مؤثرتر از تنظیم یک تنظیم به تنهایی است.
خطای پیکاپ خلاء SMT اغلب به دلیل آب بندی ضعیف بین نازل و قطعه ایجاد می شود. دلیل ممکن است اندازه نازل اشتباه، سطح نازل کثیف، نوک نازل فرسوده، مسیر خلاء مسدود شده، منبع خلاء ضعیف، ارتفاع برداشت اشتباه، یا سطح ضعیف قطعه باشد. خطای موقعیت فیدر همچنین میتواند باعث شود که نازل قطعه را از مرکز خارج کند، که به نظر مشکل خلاء است. مهندسان باید نازل، مقدار خلاء، مختصات پیکاپ و نمایه سازی فیدر را با هم بررسی کنند.
مهندسان با شناسایی الگوی خطا، مشکلات انتخاب و مکان را عیبیابی میکنند. اگر نقص به دنبال یک نازل است، فرسودگی نازل، آلودگی و مسیر خلاء را بررسی کنید. اگر از یک فیدر پیروی می کند، موقعیت پیکاپ، نمایه سازی نوار و کالیبراسیون فیدر را بررسی کنید. اگر از یک قرقره پیروی می کند، بسته بندی مواد و سطح اجزا را بررسی کنید. گزارشهای ماشین، مقادیر خلاء، تصاویر دوربین و نتایج AOI باید قبل از تغییر پارامترها مقایسه شوند.
ممکن است دستگاه به درستی جزء را انتخاب کند اما با دید آن را رد کند زیرا دوربین نمی تواند طرح کلی، مرکز، قطبیت یا وضعیت سرب آن را تأیید کند. علل رایج عبارتند از کتابخانه اجزای نادرست، نور ضعیف، سطح بازتابنده، لنز کثیف، آستانه اشتباه، یا برداشت واقعی خارج از مرکز. مهندسان باید تصویر دوربین را بررسی کرده و آن را با جزء واقعی مقایسه کنند. اگر قسمت از نظر فیزیکی در مرکز قرار داشته باشد اما همچنان رد شود، احتمالاً تنظیمات بینایی مشکل است.
بله، مشکلات فیدر به راحتی می تواند باعث خطای پیکاپ خلاء شود. اگر فیدر قطعه را در موقعیت صحیح قرار ندهد، نازل ممکن است لبه، گوشه یا جیب خالی را لمس کند. ممکن است سیستم جاروبرقی عادی باشد، اما پیکاپ همچنان از کار می افتد. مهندسان باید گام فیدر، نمایه سازی نوار، کشش نوار پوشش، مختصات پیکاپ و حرکت اجزا در داخل جیب نوار را بررسی کنند. تست تعویض فیدر یکی از سریع ترین راه ها برای تایید این علت است.
کارخانهها میتوانند با کنترل تعمیر و نگهداری نازل، پایداری خلاء، کالیبراسیون فیدر، بستهبندی مواد، ارتفاع پیکاپ و تنظیمات دید، خرابی پیکاپ قطعه SMT را کاهش دهند. آنها باید عیوب را بر اساس نازل، فیدر، سر، جزء، دسته قرقره و زمان تولید ثبت کنند. تمیز کردن منظم نازل، فیلتر، فیدر و میز دستگاه نیز مهم است. برای اجزای دشوار، ممکن است یک نازل مخصوص، سرعت پایین تر برداشتن، یا زمان ماندن تنظیم شده برای ایجاد پیکاپ پایدار مورد نیاز باشد.
خطاهای جاروبرقی و پیکاپ SMT فقط آلارم ماشین نیستند. آنها نشانه هایی هستند که نشان می دهد قطعه به طور قابل اعتماد از جیب فیدر تا پد PCB کنترل نمی شود. علت اصلی ممکن است ناشی از وضعیت نازل، پاسخ خلاء، نمایش فیدر، بستهبندی اجزا، تنظیم دید، سرعت دستگاه، یا رهاسازی مکان باشد.
کارخانههایی که این خطاها را به طور سیستماتیک حل میکنند، میتوانند اجزای گمشده، قطعات ریزش شده، اجزای رد شده و ضایعات مواد غیرضروری را کاهش دهند. اگر یک تیم تولیدی با شکست مکرر پیکاپ مولفه SMT مواجه شود، ICT میتواند به بررسی کامل فرآیند SMT کمک کند و از راهاندازی تجهیزات تا بهینهسازی فرآیند، پشتیبانی یک مرحلهای را ارائه دهد.
